一、工件過切：
原（yuán）因：
1、彈（dàn）刀，刀具強度不夠（gòu）太長或太小，導（dǎo）致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。（如（rú）：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如（rú）：公差太（tài）大、SF設置太快等（děng））。
改善：
1、用刀（dāo）原則：能大不小（xiǎo）、能短不長。
2、添加（jiā）清角程（chéng）序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理調整（zhěng）切削參數，餘量大拐角處修圓（yuán）。
4、利用機（jī）床SF功能（néng），操（cāo）作員微調速度使機床切（qiē）削達到最佳效果。
二、分中問題：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複進（jìn）行仔細檢查，分中（zhōng）盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎（suì）布擦幹淨，最後用（yòng）手確（què）認。
3、對模具分中前（qián）將分中棒先（xiān）退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度（dù）誤差大需與鉗（qián）工檢討方案）。
三、對刀問題：
原因：
1、操作（zuò）員手動操作（zuò）時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身有一定的（de）誤差）。
4、R刀與（yǔ）平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手（shǒu）動（dòng）操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛（fēi）刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片（piàn）。
4、單（dān）獨出（chū）一條對刀程序、可避免R刀（dāo）平刀飛刀之間的誤差（chà）。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高（gāo）度不夠或沒設（shè）（快速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件上）。
2、程序單上（shàng）的刀具和實際程（chéng）序刀（dāo）具（jù）寫錯。
3、程序（xù）單上的刀具長度（刃長）和實際加工的（de）深度寫錯。
4、程序單上深（shēn）度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程（chéng）時座標設置（zhì）錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上（shàng）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或（huò）用圖片出程序（xù）單（dān））。
3、對實際在工件上加工的深度進（jìn）行測量，在程序單上寫（xiě）清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長（zhǎng）高出工件2-3MM、刀刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。
4、在工（gōng）件上實（shí）際Z軸取數，在程序單上寫清楚（chǔ）。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。
五、撞機-操作員：
原因：
1、深（shēn）度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半（bàn）徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操（cāo）作時手輪搖錯（cuò）了方向。
6、手動快速（sù）進（jìn）給時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深（shēn）度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要（yào）反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反（fǎn）複和程序單及程（chéng）序對照檢（jiǎn）查後（hòu）在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走（zǒu）。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手（shǒu）動快速移動時，可先將Z軸升高（gāo）到工件上麵在移動。
六、曲麵精度：
原因：
1、切削（xuē）參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾（jiá）太長，刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝（chōng）油（yóu）不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員（yuán）不（bú）定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求（qiú）操作員盡量要夾短，刀（dāo）刃避空不要（yào）太長（zhǎng）。
4、對於平刀（dāo），R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。
5、工件（jiàn）有毛刺：根我們（men）的機床（chuáng），刀（dāo）具，走刀方式有直接（jiē）關（guān）係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
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